L'azienda nazionale che mantiene i posti di lavoro nel settore minerario nel Nottinghamshire

Cento anni fa, piccole aziende produttrici di gesso si unirono per fondare la British Plasterboard a East Leake. Ora British Gypsum, Richard Tresidder va sottoterra per vedere come viene estratta la roccia di gesso per l'industria delle costruzioni

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Sono a 80 metri sottoterra su un pick-up Toyota diretto a Costock, al confine tra Notts e Leics, a 6 chilometri di distanza.

Il nostro viaggio, durato poco più di un quarto d'ora, era iniziato appena fuori East Leake, all'ingresso della miniera di Marblaegis di proprietà della British Gypsum.

Al volante c'è il supervisore minerario Matt Kennedy e a noi si unisce Jeremy Elvins, responsabile della pianificazione e delle proprietà immobiliari e responsabile dell'ambiente, Heidi Barnard.

La miniera di gesso viene lavorata ininterrottamente su tre turni, con cinque uomini per turno che estraggono un minimo di 650 tonnellate, spiega Jeremy.

Il gesso è solfato di calcio, una roccia minerale utilizzata dall'uomo nel corso dei secoli, soprattutto per le sculture.

Un ricco giacimento corre a sud di Newark attraverso il sud di Notts, nel Derbyshire e fino a Fauld, Staffs, e fu estratto in epoca medievale per scolpire magnifici alabastri di Nottingham ed esportati in tutta Europa.

I Vanderbilt, i magnati americani delle ferrovie e delle spedizioni, usarono l'alabastro di Tutbury in The Breakers, la loro lussuosa casa a Newport, Rhode Island.

Oggi. East Leake ospita la British Gypsum, ora di proprietà del conglomerato francese Saint-Gobain, che produce pannelli in cartongesso su cui fa molto affidamento l'industria delle costruzioni.

Una squadra di uomini, utilizzando una macchina chiamata Joy Miner, ha tagliato la parete di gesso larga circa 6,5 ​​metri e alta 2,5 e in un anno ha estratto circa 300.000 tonnellate. Ci sono riserve sufficienti per durare fino al 2042 a seconda del tasso di domanda.

L'estrazione mineraria su scala industriale iniziò nel 1917 e mentre la Toyota segue la corsia sotterranea, girando e girando, la luce dei suoi fari rivela caverne a sinistra e a destra di vecchi lavori con robusti pilastri in mezzo per sostenere il tetto.

Più è profondo il sottosuolo, più grandi sono le colonne per sostenere un peso maggiore. Scanalature parallele sulle pareti di gesso e sul soffitto dei corridoi raccontano la storia dei precedenti metodi di lavorazione con perforazione e esplosione. Il metodo oggi utilizza un Joy Miner da 2,5 milioni di sterline progettato per British Gypsum che utilizza un tamburo rotante con denti di tungsteno e taglia continuamente la faccia del gesso.

La temperatura è straordinariamente fresca percorrendo i 150 metri fino alla parete, circa 13 gradi centigradi, dice Jeremy.

Matt guida e attira la nostra attenzione su un "rifugio sicuro" che offre protezione in caso di problemi come un incendio dell'attrezzatura.

In precedenza avevamo ricevuto un rigoroso briefing in materia di salute e sicurezza mentre ci rifornivamo di casco, luce, autorespiratore di emergenza e istruzioni sui codici colore sotterranei per un passaggio sicuro e un divieto di ingresso.

Il terreno è sconnesso, bagnato e fangoso man mano che ci avviciniamo alla parete di gesso. Le corde sospese, metodo utilizzato per la prima volta dai romani, e i raggi laser consentono di tagliare un percorso di taglio preciso e accurato.

Circa la metà delle nuove reclute del team minerario composto da 26 persone lavorava per la British Coal. Gary Oliver, l'agente della Joy, era in precedenza alla Thoresby Colliery.

"Potrei cambiare la mia carriera – fare un po' di modello," scherza Gary appoggiandosi al Joy Miner in posa per il nostro fotografo.

Jeremy spiega: "Pochissimi lavorano direttamente con altri che svolgono ruoli di manutenzione, meccanici, elettrici e gestionali".

Il gesso viene tagliato e alimentato tramite un trasportatore sul retro della macchina da taglio e in un vagone navetta che trasferisce la roccia ad un impianto primario mobile per essere frantumata in dimensioni uniformi.

Viene poi trasferito su un trasportatore sotterraneo ad un frantoio secondario chiamato calibratore e poi in superficie. Il gesso a grana fine viene venduto come roccia cementizia.

La qualità grossolana e più pura viene utilizzata per la produzione di intonaco e cartongesso. Innanzitutto, viene frantumato e distribuito nel capannone dell'omogeneizzatore, dove viene svuotato con un ampio movimento ad arco sopra la testa prima che una fetta venga tagliata diagonalmente per consentire a una miscela rappresentativa di essere trasportata alla fabbrica su un altro nastro per essere trasformata in cartongesso.